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CNC数控精密车床编程及工艺设计阅读次数 [492] 发布时间 :2015-09-23 15:31:39

  工艺与材料CNC数控精密车床编程及工艺设计梅敬军,张军(中国电子科技集团公司第四十研究所,安徽蚌埠233010)20F型数控精密车床为例,详细地介绍了走刀式车床的手工编程方法和工艺文件的设计,并以典型的TNC型射频同轴连接器直角弯头壳体为例给出了刀具分布图。具体切削参数。详实的加工工艺和工艺文件设计范例。

  1:A文章编号:1000- 1序言CNC数控精密车床(ComputerizedNumericalControlMachineTool)是米用数字控制技术(NumericalControl)的机械设备,就是通过数字化的信息对机床的运动及其加工过程进行控制实现要求的析械动作,自动完成加工任务。与普通机床不同,数控机床加工零件的过程完全自动进行,加工过程中人工不能干预。因此首先必须将所要加工零件的全部信息,包括工艺过程、刀具运动轨迹及方向、位移量、工艺参数(主轴转速、进给量、切削深度)以及辅助动作(换刀、变速、冷却、夹紧、松开)等按加工顺序用数控代码和规定的程序格式正确地编制出数控程序,输入到数控装置,数控装置按程序要求控制数控机床,对零件进行加工。所谓数控编程,一般指包括零件图纸分析、工艺分析与设计、图形数学处理、编写并输入程序清单、程序检验的全部工作。因此可以说,数控程序就是数控代码按规定的程序格式编制出来的详细的工艺设计文件。工艺设计是编程过程中十分重要的环节,它是对工件进行数控力P工的前期工艺准备工作,必须在程序编制前完成。工艺设计的水平直接决定了工件的最终加工水平。在编写程序前必须根据零件图会纸对零件进行工艺分析,拟定加工工艺过程,确定加工路线、零件的装夹根据加工路线选择合理的刀具和切削用量等工艺参数,根据零件尺寸公差的数学处理,在分析计算的基础上,编写程序清单。

  XKNC―20F型CNC数控精密车床具有体积小巧、精度高、操作容易等特点,适宜加工连接器的壳体等零件,采用重叠法安装刀具一次最多可安装14把刀具,一般壳体零件一次装夹,即可一次成型,加工的零件精度高。若连接自动送料系统(AutoBar-FeederSystem)可以实现无人化自动生产,特别适宜于中大批量精度要求高的零件批生产。基于以上的介绍,本文以此型号数控车床为例,浅谈数控车床的编程和工艺文件的设计。同时本文所介绍的编程和工艺文件的设计也适合于XKNC心式车床(SwissTypeLathe)的编程和工艺文件的设计,将另文介绍。

  2数控编程数控编程一般包括零件图纸分析、工艺分析与设计、图形数学处理、编写及输入程序清单和程序检验的全部工作数控编程方件图纸分析、工艺性处理、数据计算、编写程序清单、程序的输入及检验等步骤,是手工编程的工艺流程图。

  图i手工编程工艺流程1零件图纸分析首先明确图纸上零件的材料、形状、尺寸链、精度和表面处理或热处理的要求,以便确定零件毛坯料形状适合在哪种类型的数控机床上加工,并明确加工的内容和要求。

  22确定工艺性设计通过对零件图纸的全面分析,确定零件的加工方法(如夹具、装夹定位方法等)加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点)及工艺参数(如主轴转速、切削进给速度、切削速度、切削量)等,一般情况,选用通用夹具或不用夹具,以便于安装及协调工件坐标系和机床坐标系的尺寸对应关系,对刀点应选在容易找正、且在加工过程中便于重新对刀的容易,加工应安全可靠。根据所选择的加工路线,选择合理的切削刀具和切削用量等工艺参数,作出刀具分布图。

  23数学处理对零件图纸进行数学处理(又称数值计算)是数控编程前的主要准备工作。图形的数学处理就是根据零件图纸的要求和机床数控系统的功能,按照已确定的加工路线和允许的编程误差,计算出数控系统所输入的数据。主要包括基点和节点的计算刀位点轨迹计算和辅助计算,根据数控系统的刀具补偿功能,高级曲线插补功能,由加工路线计算出刀具中心(即刀位点一理想刀尖)的运动轨迹。

  24编写零件的加工程序清单根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工工艺参数及辅助动作,编写零件加工程序清单并输入到CNC装置的存储器中。

  25程序检验及首件试切程序检验过程在数控加工中十分重要和必要,程序基本格式的错误,数值计算的合理与否,工艺设计的刀位轨迹路线是否安全,选择的刀具切削参数是否适当,通过这个过程都可以发现出来。做好程序检验这个过程的工作,对整个加工过程都十分重要。首先将机床机械锁定,检查程序有无格式错误,然后空运转进行检验,检查机床的动作和运动轨迹的正确性,再用木件或铝件试切,进行实际检验,检查出由于编程计算不精确或刀具调整不当造成的加工误差。

  根据试切的情况对程序进行修改及对相关尺寸进行刀具补偿,直到加工出合格的零件。

  应当指出手工编程仅适用于几何形状不太复杂的零件加工,以及计算简单、程序状复杂的零件(尤其是由空间曲面组成的零件)以及几何元素不复杂、但编程时数学处理相当繁琐、程序检验困难等场合,必须采用自动编程。

  3数控加工工艺设计数控加工的工序一般要比普通机床复杂,因此,数控加工工艺文件的设计要比普通机床的加工工艺文件的设计复杂得多。

  数控加工工艺设计的主要内容有:①数控加工的合理性分析;②零件的工艺性分析;③工艺过程和工艺路线的确定;④零件安装方法的确定;⑤选择刀具,确定切削用量;⑥数控加工专用技术文件的编写。

  3.1数控加工的合理性分析从毛坯的材料和类型、零件轮廓的复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件批量等方面考虑,以利于零件加工质量的保证,提高生产率,降低成本。

  3.2零件的工艺分析零件图纸上的尺寸标注对编程的可能性与方便性有较大影响,根据零件图纸的标准,计算较合理的尺寸链,以便于尺寸之间相互协调,也方便编程。由于数控车床加工的精度及重复定位精度很高,可以采用同一基准的方法来更改图纸上的标注,形成工艺标准尺寸,要尽量使标注的基准尽量与零件加工时的定位基准相重合,否则要设置辅助基准。

  3.3工艺过程和工艺路线的确定一般按刀具来划分工序更具有实际意义,一次装夹,尽可能多加工一些工序,可更好地保证零件的质量,也使编程的思路更清晰,程序更加科学合理。

  确定零件加工过程中刀具的运动轨迹和运动方向是编写程序的重要内容之一,它段不多4编程易现的场合6.但对几何形0此不但鲳了工序的内容映了工序的次序。合理的走刀路线应满足:保证零件的加工精度和表面粗糙度要求;加工路线最短,减少走刀时间,提高加工效率(这最具有实际意义)编程时数值计算简单。

  走刀路线对加工质量及效率影响较大。

  欲使走刀路线最短,必须保证各定位节点间路线的总长最短。考虑到数控车床有反向间隙误差,对于精度要求很高的零件而言,更要注意走刀路线的选择。

  3.4零件的装夹为了确保加工质量和提高效率,要合理地选择定位基准。零件的定位基准、设计基准与编程计算基准应力求统一,减少重复定位误差对尺寸精度的影响;应尽量选用通用夹具、组合夹具或可调整夹具,尽量不用专用夹具,力求一次装夹能将零件上要加工的工序都加工出来,尽量减少装夹次数,这样可以提高零件的加工质量及加工效率。

  3.5选择切削刀具与切削用量正确选择刀具是数控加工工艺中的重要内容,不但影响生产效率和加工精度,而且还关系到是否会发生打断刀具的事故。

  选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工件材料/加工后序的类型/机床的切削用量/刀具的耐用度/刚度、良好的断屑性能等。选择刀具时要依据被加工工件的尺寸和形状,优化刀具的参数,发挥数控车床高速、高效率、高精度的“三高”特点。

  切削用量包括主轴转速(切削速度)切削深度/切削宽度(走刀量)等,根据刀具说明书和实际的加工经验,合理选择切削参数。普通车床的切削参数都是由操作人员根据实际生产经验在加工过程中灵活掌握。

  数控车床不同,它必须在编程时把方方面面都考虑到,以使加工过程中不致出现刀具损坏等意外情况。切削刀具的选择与切削参数的确定,对实际的安全生产具有重要的意义。刀具选择合理,切削参数确定科学,可以实现高速、高效、高精度的生产,降低不必要的刀具损耗,使综合生产成本最低。一般地说,数控车床选用可转位机械夹紧式刀具(机夹刀)机夹刀刀片更换效率高,磨损慢,精度高,车削加工的表面光洁度好。采用机夹刀大大降低了占机调试的时间,提高了生产效率。

  3.6数控加工专用技术文件的编写为保证产品质量,提高工作效率,对于中大批量的以及需要经常加工的零件,就需要编写数控加工工艺专用技术文件。技术文件的编写就是对当前工作进行总结,发现工作中不足的地方,进行科学合理的改进,形成技术文件,为将来的工作提供重要的技术性资料。

  4典型零件示例为典型的TNC型射频同轴连接器直角弯头壳体,该零件外形轮廓复杂,技术要求高,形位公差要求严,加工难度大。对于大批量的零件,可以用铸件毛坯料加工,不但节省材料,而且加工效率高。但是对于中等批量的情况,就只能采用圆棒料在XKNC*20F上加工了。在这种情况下,加工工艺特别强调定位加工,尤其是在正反两个面都要加工的情况下,工艺基准的合理选择更是十分必要,否则很难保证两次安装加工后两个面上的尺寸及形状都协调。如果零件上没有合适的基准,就必须在零件上增加工艺凸台,在加工完成后再将其去除。如,为了保证零件的精度和形位公差的要求,特别设计了工艺凸台1和工艺凸台2对工艺凸台和相关的表面尺寸应严格要求,尽量减少因多次装夹造成的误差。

  TNC型射频同轴连接器直角弯头壳体该零件的具体加工工艺流程如下:普车车毛坯至如所示;毛坯料外形尺寸车到5.9*0.01mm(备下道工序装夹定位)簧夹头以工艺头1定位装夹,车基准B头,尺寸达图纸要求;线切割将圆台沿基准A的中心线割10.15mm宽;簧夹头以工艺头2定位装夹,车基准A头,尺寸达图纸要求;簧夹头1,尺寸达图纸要求;回工艺与材料抽空炉磁性热处理工艺研究章群仁,江琦(洪都无线电厂,江西南昌理,针对综合真空电炉、气体保护炉优点的抽空磁性热处理炉,研究了影响电磁纯铁磁性能、出炉颜色、表面洁净状况的各种因素,以及实际生产中抽空炉磁性热处理工艺。通过近一年的实际使用,在一定程度上证明了抽空磁性热处理炉是非常有前途的磁性热处理炉。

  1前言电磁纯铁及低碳钢磁性热处理是继电器生产厂商普遍采用的工艺,各个生产厂商都在努力对其进行技术改造,以适应高新技术发展趋势的要求。超小型继电器中电磁纯铁零件尺寸非常小,精度非常高,对镀层厚度、结合力、防变色能力提出了极高的要求。零件出炉颜色必须是银亮色,才能保证在盐酸中快速酸洗掉热处理产生的氧化膜,从而保证零件酸洗对尺寸、表面质量的控制。超小型继电器的广泛采用还对电磁纯铁的磁性能提出了如下要求:①贮能高;②初始磁化灵敏度高;③效率高,损耗小,温升低;④回线矩形比高;⑤稳定性好,磁时效小。过去我们采用装箱密封进行磁性热处理,虽然矫顽力合格,但数据离散性大,零件出炉颜色乌黑,酸洗去除氧化皮后,零件尺寸精度难以保证。尤其做M10X0.5―6g螺纹套去工艺头2,其余达图纸要求;做夹具如,以基准A、B头定位,用M5螺钉固定,精车两个线切割面,粗糙度夹头夹具图该零件外形复杂,加工工序较多,本加工工艺设计科学合理,工艺尺寸、安装尺寸控制严格,定位装夹稳定可靠,零件尺寸完全达到图纸要求。